新能源汽车的崛起正在重塑全球汽车制造业的格局。在国内汽车制造业向新能源领域加速转型的大背景下，通用技术天津一机敏锐察觉到了技术创新赋能产业发展的新机遇。

　　智能悬架控制系统(Intelligent Suspension Control System)是汽车行业向高端化、智能化转型的核心技术之一，其中最为核心的液压单元——里包含了四组特殊高精度齿轮副，这一市场方向与通用技术天津一机齿轮制造技术的战略布局高度契合。

　　面对日益凸显的市场需求，通用技术天津一机快速响应，与客户方积极开展需求对接。客户提出，齿轮副需要承受高转速的苛刻工况，为了极致的运转噪音控制需要达到微米级的轮廓度要求，并在3-5年内市场需求量将逐步增产。天津一机凭借在齿轮加工设备和制造方面数十年的技术积累和成熟经验，成功获得了客户信任，双方达成共同对该齿轮展开工艺技术研究和算法验证及样品试制的约定。

　　通用技术天津一机组织骨干技术人员与齿轮领域专家共同开展曲线啮合理论建模与仿真计算，进行工艺可行性评估及技术路线论证，制定了项目任务分解方案;并且邀请通用技术机床研究院天津研究院专家协助完成点云数据的理论计算。为降低计算偏差，企业依托产学研合作平台引入天津大学工程专家团队，针对不同工况对点云数据进行算法优化。

　　工艺改进研讨会

　　制造方面，通用技术天津一机针对齿轮的特殊结构及严苛的加工要求，在传统滚齿、插齿等切削工艺无法达到加工效率、表面质量和齿形精度要求的情况下，经过反复工艺论证后，决定创新精加工工艺方案，通过对装夹方案、精加工余量控制不断优化，最终制造出了转速及噪音控制均满足客户设计要求的齿轮。

　　工艺人员还针对目前加工工艺方案中效率低的问题展开了新的探索，成功突破了成型法外齿磨削的关键技术瓶颈，为通用技术天津一机在车齿产品核心竞争力提升方面奠定了坚实基础。