商用车齿轴热前热后全套自动化解决方案

-助力大同齿轮智能制造

　　随着国内基建以及一带一路基建输出，商用车的需求逐年增长，已成为GDP的不可或缺的重要组成部分，对于驾乘体验感的要求也随之不断提升，变速箱作为商用车主要部件，对于零件的制造要求也发生质的变化。

　　对于汽车零部件生产厂家，如何实现精益生产，走向智能制造，产线单元实现自动化是最有效的手段。

　　2021年恩太集团旗下飞樾智能为中国重汽山西大同齿轮有限公司又成功落地5个自动化项目，为客户实现齿轴智能制造，再助一臂之力。

　　项目一：副轴齿轮线车床自动化改造

　　改造现有的2台数控车床，新增第七轴和1台机器人，1台激光标记机，1台检测仪，组成1个车床单元。生产节拍：≤120秒/件。

　　“3D视觉识别检测+SPC分析”实现无人机精准上下料，不良品自动归置。

　　客户诉求

　　副轴齿轮主要工艺流程为车削、滚齿、倒棱、剃齿等。车削工序加工设备数控化程度较高，但物流条件落后,全部靠人工搬运，操作工劳动强度大，上下料辅助时间长，检验手段为人工抽检。在人工搬运过程中，极易造成磕碰，导致定位不准确，影响后序加工质量。

　　落地效果

　　1)车削单元配置检测仪，对内孔直径与厚度进行检测，并进行SPC分析。不合格零件有存储区且方便拿取。

　　2)上料采用3D视觉识别，直接在毛坯料盘抓取，下料与制齿序对接。上下料减少人员二次搬运，实现2小时以上人工换料。

　　3)生产线自动化率100%。现生产线单班需1人，改造后0人，两班共可减2人。

　　4)刀具补偿功能外移，方便尺寸补偿。

　　5)刀具使用寿命数据统计，换刀提示。

       项目二：副轴齿轮线滚剃自动化改造

　　“改造现有的4台数控滚齿机，2台数控剃齿机，新增第七轴和2台机器人，2台铣棱机，2台甩油机，2台清洗机，2台检测仪，组成1条制齿自动化单元。”保证设备稳定性，提速保质，节约成本。

　　客户诉求

　　副轴齿轮滚齿、倒棱、剃齿、清洗等工序上下料为人工操作，劳动强度大。关重尺寸检验为手动抽检。

　　落地效果

　　1) 制齿单元配置双啮合检查仪，对径跳与跨棒距行检测。不合格零件有存储区且方便拿取。

　　2) 下料放入料框，料框放置在托盘上，料框进行码垛。上下料减少人员二次搬运，实现2小时以上人工换料。

　　3)齿机Z轴安装监测反馈系统，提升剃齿稳定性。

　　4)齿廓倒棱由倒棱机改为数控铣棱，提升质量。

　　5)滚齿湿切改为微润滑，节约冷却油费用。

　　6)现生产线单班需2人，改造后单班1人，两班共可减2人。改造后生产线自动化率100%

　　7)刀具使用寿命数据统计，换刀提示。

        项目三：副轴盘齿轮热后内磨自动化改造

　　“对现2台内孔磨床进行自动化改造，配备spc检测。机器人操作完成自动化上下料加工生产，磨床装夹前自动对齿，增加齿轮节圆夹具，配合自动检测内孔量仪和齿轮啮合仪，合格品不合格品自动归置。小车式料仓减轻搬运负担，防止搬运碰伤，生产节拍≤ 90秒/件。”

　　客户诉求

　　副轴齿轮热后加工主要工艺流程为磨内孔)齿面综合检测等。现在为人工操作，劳动强度大。受操作人员技术水平限制，零件装夹时发生装歪现象，造成零件废损，而且此质量问题难以发现，装配后齿轮开裂。

　　落地效果

　　1)制齿单元配置双啮合检查仪，对内孔、径跳与跨棒距行检测。不合格零件有存储区且方便拿取。

　　2)下料放入料框，料框放置在托盘上，料框进行码垛。上下料减少人员二次搬运，实现2小时以上人工换料。

　　3)磨床内安装马博斯量仪反馈系统，提升内孔尺寸稳定性。

　　4)磨齿内更换节圆夹具，保证内孔与齿面节圆跳动，提升质量。

　　5)磨床内增加气密检测，保证产品端跳，提升质量。

　　6)现生产线单班需2人，改造后单班1人，两班共可减2人。改造后生产线自动化率100%

　　7)砂轮使用寿命数据统计，并提示更换。

       项目四：副轴校直、车槽自动化改造项目

　　改造现有两台车床。与自动校直机通过1台关节机器人实现校直上下料、1个关节机械手实现车床上下料，共同组成整个单元的自动连接运行。

　　副轴校直、车槽生产线自动化改造分开设计建设、合并连线，实现可单独加工可整线加工的柔性连接。

　　客户诉求

　　副轴校直、车槽生产线自动化改造为提高变速箱副轴加工质量，提升公司在行业内的竞争力，需要对校直工序、车槽工序进行自动化智能化提升改造，减少因人为因素导致的质量缺陷，在提高加工质量的同时，降低劳动强度，提高人工劳效，提升自动化水平。

　　落地效果

　　1)设备具备手动自动切换功能：在手动状态下，系统触摸屏可控制操作抓手、机床、机器人等;自动模式下，中控柜控制各个设备的自动运行、暂停、紧急停止，三色警示灯提示目前工作状态。

　　2)设备具备随机抽检功能：生产线上抽检时,中控面板下指令机器执行，工人取走即可完成抽检，自动模式时按设定执行。

　　3)刀具的使用寿命数据统计和换刀提示功能。

　　4)配置光学测量机，实现车床加工后产品关键尺寸全检，并与系统绑定。

　　5)配置3D相机系统，实现热处理料框来料，自动识别抓取。配置2D相机，实现产品识别并与系统绑定。

　　项目五：斜齿副轴总成装铆销单元

　　新建斜齿副轴总成装铆销单元，用副轴总成定位装配和铆接，与斜齿副轴总成钻铰孔单元。

　　两条自动化线可以独立自动运行，可通过上下料仓的柔性连接组成一条斜齿副轴总成加工自动化线整体运行。

　　客户诉求

　　新建斜齿副轴总成装铆销单元，斜齿副轴总成热装后的后续加工能力为日产200台套，为了满足日产400台套的市场需求，需要斜齿副轴总成装铆销单元进行产能提升。

　　落地效果

　　1)达到日产200台套的斜齿变速箱总成装铆定位销的加工能力。

　　2)采用伺服压机压装，具备销压力曲线监测，提升装定位销质量水平。

　　3)配备视觉系统，实现销孔位自动找正，并自动清理销孔。

　　4)配备测量系统，自动测量销孔尺寸。

　　5)配备自动送销系统，测量后的数据反馈给系统，按照测量结果自动分配合适的销子。

　　6)具备手动自动切换功能：在手动状态下，系统触摸屏可控制操作抓手、机床、机器人等;自动模式下，中控柜控制各个设备的自动运行、暂停、紧急停止，三色警示灯，提示目前工作状态。

　　7)生产线自动化率100%，劳动强度降低，且避免了人工搬运过程中的磕碰，提高产品质量。