对于机床工具的用户而言，最大可能的灵活性无疑是对不断提高的市场要求的最好回应。这对于不同工件品种的小批量生产尤其现实。机床所提供的灵活性越强，预计的相应寿命周期成本越低。WerkzeugmaschinenbauZiegenhain，或简称WMZ专注于轴类零件全序加工订制机床的研发与制造。根据要求，螺纹切削、去毛刺和制齿所用到的强力珩齿或珩磨工艺能够与车、钻、磨、铣工艺一并整合到WMZ的全序加工节拍中。

　　不断提高的成本压力与更短的加工时间，还有更大的切削深度要求给大批量和小批量生产公司都带来了新的挑战。为了能在市场中占有一席之地，新的机床投资必须特别适应未来发展，并且灵活。基于轴类零件(长度可达4500mm)的卧式加工的模块化设计，DVS集团旗下的WMZ公司能提供一台机床中复合应用的多种加工方法,所实现的零件复合或全序加工已经极大程度降低了成本。

　　首先，精简了换型，运输和存储的次数，从而显著的压缩了整体加工时间。

　　其次，由于工件能在一次装夹中被完美加工，减少了再次装夹的误差。另外一个原因就是，整台机床占地面积小，而且采购成本更低，从而削减了最终用户的资本投入。

　　全序加工 – 节约成本

　　例如：WMZ H200机床平台依赖一个车刀架和一个滚齿单元能同时完成对轴类零件两端的车削和制齿加工。根据这个案例，将无需考虑制齿以后去毛刺，因为这是后续车削工艺处理的问题。通过在一次装夹同时加工外部轮廓和齿形，实现了齿轮最高的同心度。于是，一个滚齿或刮齿装置能生产出模数高达7，精度等级6的齿轮。

　　WMZ机床的铣削单元可以安装在一个伺服移动轴上，以达到可能的最长使用寿命。这样滚齿刀具就能在整个宽度范围内加工，并且避免了过度磨损。更换刀具时间应尽量短，这就是为什么铣刀座上装配了快速换刀系统。通过使用多头钻刀具，零件加工时间能至少被缩短一半。

　　对于内齿加工，强力刮齿更加高效

　　滚齿不适合零件内齿和不连续轮廓的加工。如此一来，WMZ便主要运用强力刮齿方法制齿，因此，强力刮齿技术需要达到甚至优于其他技术，如拉齿或插齿所能达到的上述要求。

　　插齿工艺因为加工不连续导致加工时间长、效率低，一般用于小批量零件加工。而拉刀的几何形状对齿轮参数(如跨半距)有重要影响，进而相应影响到齿轮质量，因此拉齿工艺柔性较差，而且拉刀价格非常昂贵。

　　相较之下，得益于机床结构，WMZ机床可以先采用成本较低的刀具完成齿轮的粗加工，将配有强力刮齿模块的WMZ机床的刀具成本控制在合理的范围之内。一个高精度修整刀具完成后续的精加工，保证了齿轮的高质量。同属于DVS Technology Group 的PITTLER T&S GmbH机床也不已经止一次证明了这种类似的刀具概念具有避免强力刮齿刀具成本过高的作用。在DVS集团旗下各公司不断进行技术交流及实际项目执行中，已经充分验证了此刀具概念和制齿技术的可行性。