齿轮作为基础零部件，在汽车行业中的应用较为广泛，主要用于传递动力、改变方向、精确控制旋转角度等各种场合。一百多年来，汽车齿轮经历了由能用到好用，有关注于实现功能到关注于提高体验的过程。

　　动力驱动装置的变更，由内燃机到电动机，使得车辆用齿轮的工作环境发生了重点变化。主要表现在电机的响应速度远远快于内燃机，同时，制动力矩突然增大。对于齿轮齿面疲劳强度的考验需要重点关注接触强度，以及齿轮润滑油膜的形成过程。

　　圆柱齿轮在电动化时代体现出较大的优势，两齿面独立修型，可以针对总成的需求进行较为精细的优化。锥齿轮由于较大反拖力矩的存在，以及传统加工工艺对于反齿面啮合区的忽视，先天优势不足的特点会很明显。但是不能由此断定锥齿轮在电动化时代会被抛弃。在一些混动、中央驱动的场合，对锥齿轮进行精确优化修型设计后，仍旧会成为平衡成本和效率的选择之一。

　　目前市场上存在的各种构型的电驱动系统，其核心要素主要包括：追求性能前提下的模块化和轻量化、极高的传动效率、低噪声振动特性、对高速电机的匹配、润滑系统和壳体的优化设计、低摩擦轴承及适用于长时间高速运转工况的密封系统。此外，由于档位减少，换挡逻辑和控制程序的优化等，均是行业研究的热点。

　　汽车齿轮制造工艺随着需求的变更也在不断变化，材料的一致性、工艺设备的高可靠性、刀具及砂轮等的长寿命以及低成本、齿面精确测量技术和波纹度的控制、自动化柔性化制造单元的应用推广、低变形热处理技术、无应力装配技术和基于实际工况的总成测试技术，均需要行业内相关人士继续努力。

　　新能源汽车用齿轮核心加工工艺有:高精度磨齿及修型技术、齿面高精度强力珩齿加工技术、喷丸强化及光整加工技术、斜齿内齿高精度加工技术、热处理变形控制技术等。

　　新能源已经在中国展现出蓬勃的发展前景，作为齿轮从业人员及相关企业，必须要看清形势，在做好基础工作的基础上，适应变革，在紧缺高端技术方面，脚踏实地，做出自己的优势与特色。