一直以来，美国Trace压铸有限公司高度信赖德国机床制造商LICON MT有限两合公司的专业能力，特别是高精度加工新能源电机壳体的机床和工艺。该项目前后历经仅12个月，目前四台双主轴柔性加工中心LiFLEX II 766 i³ 已经投入生产，第五台机床正在发运当中。凭借卓越的加工精度和极快的加工节拍，这些德国设备的性能已经远远超出美国客户的期望。

图1 德国LICON MT 的LiFLEX II 766 i³双主轴加工中心

　　高柔性多主轴五坐标加工中心可快速实现产能爬升

　　近年来，电动汽车在世界各地蓬勃发展。美国一家主流电动汽车制造商看到这一趋势，决定在极短时间内向市场推出一款新车型。从开始生产到实现正常产能和峰值产能只有一年时间，由于未知原因,最初的铸件供应商突然离开了该项目，这对所有相关人员来说有些措手不及，而位于美国肯塔基州鲍灵格林的优质铸件厂家——Trace压铸有限公司临危受命，他们很快抓住这个机会，并了解到只有一家机床制造商在这一领域拥有成熟的专业知识，且满足高精度和高效率的要求，于是他们很快与位于德克斯特市的LICONT MT美国分公司取得联系并启动了该项目。

图2 LICON MT 的五台柔性双主轴加工中心对Trace压铸有限公司的生产至关重要，它们用于生产电机外壳

　　高精度机床部件保证理想且平稳的操作

　　在德国劳普海姆，LICON MT的经理们意识到这一订单将带来很大挑战，他们很快发现这些技术要求与LICON MT 的核心专业知识非常匹配。董事总经理Winfried Benz回忆起项目时表示：“我们知道这不会很简单，但团队中的每个人都相信我们可以做到。” 作为每辆电动汽车核心的电机外壳，尤其需要非常高精度的机加工，该精度会直接影响电机的平稳运转，从而影响电动汽车的日常驾驶操控。Benz先生补充道：“对于LICON MT 来说，在如此短的时间节点内完成该任务确实是一个巨大挑战。”

　　最佳的温度补偿措施确保最高的加工精度

　　德国LICON MT经过短暂的项目规划后，便开始着手制造该项目。该项目进展迅速，得益于公司的模块化理念，即从模块化LiFLEX工具箱中选择主要的标准组件并快速配置加工中心。只有在零件交钥匙阶段，才会进行客户化设计和配置。这种方法加快了机床的制造进度，也大大缩短了项目的交付时间。

　　加工电机壳体需要高度定制化的柔性工艺，在交付给Trace压铸有限公司的机床上，共生产着三种不同的部件，分别是电机壳体的左、右端盖壳体和中间主壳体，这些壳体的精度对电机的平稳运转至关重要。在不使用机内探针测量的大批量生产工况下，这些设备加工的尺寸位置公差一直稳定在35 mm以内。有些关键尺寸的精度则要求更高，如电机壳两侧的孔同轴度要求在50 mm以内，考虑到Cmk 1.67的要求，加工该尺寸的位置精度需要达到20 mm以内，而实际加工后的精度在整个生产日都满足该要求。众所周知，在大批量生产工况下，要达到这些精度需要机床补偿温度变化，为此LiCON的i³系列机床采用大量传感器测量当前温度，并通过先进的算法补偿波动。如果没有这种硬件和软件的完美结合，在大规模生产中就不可能实现这种加工精度。

图3 Trace 压铸有限公司的一名操作人员正在换装当中，该生产团队对设备的高效率印象深刻

　　刀具动态监控可检测潜在的铸件缺陷

　　另一个技术亮点是刀具动态监控。LiFLEX系列加工中心在该领域中比传统机床具备更高的附加值和更强大的功能。目前市场上先进的加工中心可以检测破损或磨损的刀具。然而LiCON德国的研发工程师对该标准并不满足，他们继续深入研发，通过不断改进监控系统，不但可以避免工件装夹错误，还能避免主轴与工装的碰撞。该监控系统整合在电主轴里，可以实时监控并智能解读主轴的电能损耗来检测工件的铸造缺陷，如气孔或其他材料的夹杂物。该电主轴由德国LiCON MT自主研发、生产和维护，且具有一系列技术优势。

　　LiFLEX i³系列加工中心优化供应链

　　世界各地越来越多的客户正受益于这家来自德国劳普海姆的高性能加工中心。Trace压铸有限公司的经理对LICON MT的i³系列双主轴机床非常满意。Trace压铸有限公司的总裁Chris Guthrie表示，该项目的执行速度以及机床的生产效率是他们购买的决定性因素。他们已经期待着LICON MT的第5台加工中心开始投产，而且还考虑增定一台四主轴加工中心。

　　在满足客户需求方面，可持续的生产效率尤为重要，而正是这家德国机床从业者的强项。LICON MT对行业的未来充满信心，因为车身轻量化和驱动多元化是现代汽车创新的趋势，这意味着新的电力总成部件和大型结构件会持续增长。该细分市场仍然充满活力和激情，这对于供应链中的任何一家企业来说都将受益，并带来更多机遇与挑战。