近日，振华重工南通传动通过刀具和工装创新，单件齿轮滚齿加工由20小时缩短至3小时，滚齿加工效率提升超5倍，该创新已在10种类型的齿轮滚齿加工中得到了应用。

　　近两年来，南通传动城建盾构市场订单激增，叠加风电加工自营业务，行星类齿轮加工任务量饱和，滚齿加工成为基地机加工的瓶颈，加工能力、加工效率亟待提升。

　　在南通传动“技能大师创新工作室”的指导下，齿轮项目部通过调研，积极引进可转位硬质合金滚刀，替代普通滚刀，解决了普通滚刀加工刚性不足、磨损大，加工零件时齿形、齿向等参数不稳定，操作步骤繁琐、设备待机长等一系列难题，使滚齿加工效率大幅度提升，提高了制造效率。

　　可转位硬质合金齿轮滚刀是滚齿加工市场近年推出的一种新型高速重载切削刀具。硬度大、切削速度快，擅长加工高强度材料。同时，新型滚刀还将原普通滚刀分解为刀架和刀片，方便了加工中的换刀，操作人员只要“螺丝一拧，换上刀片就可以接着加工”。但新刀具在公司老机床上使用，需要解决多个难题，为此，“技能大师创新工作室”专家联合车间、设备技术人员多轮次调试，给机床加装散热装置，解决了冷却油加工中过热停机保护难题;通过优化加工参数，调整试验数据，定制专用滚刀，寻找适合的加工进给量;通过研发专用工装，适应新刀具的要求，最终实现了创新目标。

　　2022年，南通传动斩获多个风电安装船升降系统项目，9个在制升降系统项目抬升减速箱1200多台。新型高效刀具使用后，仅抬升减速箱6000个行星轮加工一项，按两台机床加工测算，可由1000天缩短至300天，满足了基地月产百台抬升减速箱的需求。