随着ML235机床平台的建立，BUDERUS正在将两种现有的DVS模块化系统的可信优势整合并将其转化成一种紧凑的、适应性更高的机床设计。不同加工技术、自动化方案和主轴型式的灵活结合的可能性，造就了高效应用和用户特制复合型磨床。这个DVS旗下公司展示了如何在乘用车传动齿轮加工领域运用全序加工范例成功为客户在精度和成本方面获益。

图1-自动化配套方案

　　与乘用车和商用车零件现代化生产相关的客户正在面临如成本压力上升，计划资源限制，执行时间缩短和产量压缩等所有的挑战。为了不止目前还有未来能成功应对这些挑战，要求能保证最大伸缩性，和对于不断变化的总体条件具有可持续的适应性,其制造解决方案基于全序加工技术、自动化和适用于市场需求的驱动选项，于此同时还要保证最大的加工效率和质量。

　　在此发展和以上的客户要求的背景下，BUDERUS磨削技术公司正在改造和整合两个DVS模块化概念，即将CNC235和DVS ModuLine，改造整合到一个新的模块化机床平台ML235中。新系统为用户带来的决定性优势：在夹具零件、轴类和齿轮件的热后精加工领域中，更加稳健的技术、自动化和驱动多样性使得与项目和用户相关的工程作业量减少，从而缩短生产时间，降低不合格成本。图1展示了新型的宽度为1800mm的ML235主机，配有各种自动化形式范例。

　　用于应用和客户定制制造方案的模块化系统

　　以乘用车传动齿轮的热后精加工为例，BUDERUS磨削技术公司展示了新平台所具有的具体精度和与单件成本相关的优势。在这个案例中，ML235具有最高配置，装有用于外圆、内圆和端面磨削的技术模块，还能进行硬车、珩磨和测量操作。为达到减少机床投入和刀具成本并保证极其严格的制造公差的目的，此DVS公司利用包括内外圆和端面磨削、硬车和珩磨在内的一系列工艺，在ML235平台上只需一次装夹完成以上所有加工。通常这里所说的严格的形状、位置和表面光洁度要求会导致生产链过长。摩擦学要求还放大了另一个影响，那就是要将摩擦力最小化。在传统的工序中，内孔硬车通常在热加工工序后，后续两到三步为珩磨。这样同步器内孔和前后全面都被磨削完毕。齿轮的热后精加工终结于齿轮珩磨或磨削。图2对比了革命性的BUDERUS ML235 复合工艺和传统工序的差别。

　　一次装夹的高效复合工艺

　　复合工艺加工过程中，通过一个V型上料器(图3)从工作区域装载并运走齿轮件。工件主轴抓取工件，随后被送至单独的加工工位，首先进行的是内孔和锥面的CBN同步磨削。刀塔上的珩磨刀具完成精磨。刀塔上同样配有硬车刀具，用来对端面进行精加工。

图3：ML235 复合工艺

　　基于BUDERUS复合工艺的大量数据分析基础上，已经证实图纸上所有的内孔公差都能通过CBN磨削达到，并不需要附加珩磨工艺。只有少数图纸规格会提出模糊的表面精度要求-如通过交叉磨削实现的不连续纹路或者平稳表面-通过后续精珩磨完成。然而对于超精加工而言，磨削工艺已经定义了大部分位置、内孔和形状。精珩的任务就是简单地从已经磨削的表面去除余量，这样内孔中形成一个超精的珩磨表面轮廓，珩磨余量大幅度减小，只需要去掉传统珩磨余量的百分之三到百分之五。

　　更高精度、更低成本

　　这最大限度地节约了客户成本： 需要三台机床以及相关配套才能完成的工序，只需要一台ML235机床即可。如图4所示的案例中，资本支出通过这种方式降低了50%左右。运行成本同样获得了大幅度缩减：由于珩齿余量的减少，价格不菲的珩齿刀具的寿命被极大提升，以此获得的好处就是，刀具成本降低了至少三分之二。与传统加工工序相比，成本节约还体现在机床占地面积、能源成本、和冷却润滑费用方面。

　　更值得一提的是，如图5所示的案例证实了通过特殊配置的ML235机床复合工艺加工的齿轮件具有很高的加工质量。粗糙度Rz值始终低于图纸中要求的公差，同时圆柱度和平行度也都明确达到小于图纸公差4μ的要求。

　　随着ML235平台的问世，BUDERUS磨削技术公司正在建立一个更加完善的模块化系统，其性能通过上述复合工艺和涵盖多种夹具部件、轴类和齿轮件的热后精加工任务得到了不俗的展示。这就意味着客户能从制造方案中获益-从成本和精度两个方面-既有能够满足特殊要求的设计，又极富对于变化情况的适应柔性。