近日，江苏省工信厅公示了《2025年第一批江苏省先进级智能工厂名单》，舍弗勒太仓基地“舍弗勒工厂汽车发动机零部件智能工厂”项目和南京基地“基于全链路数智化的工业轴承智能工厂”项目荣列其中。这充分表明两大生产基地积极布局智能制造，在数字化、智能化和可持续发展方面取得了卓越成果。

　　太仓基地：数字化、智能化标杆

　　智能制造，全面升级

　　自主建设工厂数字化中心，借助云计算和大数据等技术，整合生产、质量、物流、能源管理等于同一平台，串联生产、工艺、质量、物流等环节，集成分析、报警系统、寿命监控、追踪维修等功能。通过大数据分析实现生产信息追溯和生产趋势预测，为生产提供改善方向和建议。

　　智能分析，质量管控

　　开发智能数据分析工具与高效的质量数据管理系统，全面整合产品关键质量信息。采用人工智能视觉检验(AIVI)系统，集成多种视觉传感器，利用深度学习技术，训练大量工件图像数据，实现对工件表面的多角度、多光源的捕捉，提升识别准确性。

　　人工智能视觉检验(AIVI)系统

　　物流体系，效率提升

　　工厂配套的物流中心部署了自动仓储与检索系统和料箱自动存取系统双轨协同作业平台，实现入库、存储、分拣全流程智能化管理。三维空间优化算法使仓储密度提升30%。工厂内重载AGV支持多种工艺的自动化上下料过程，优化自动配送路径，运营成本降低7.2%，综合设备效率提升至78%。

　　用能调整，绿色转型

　　对用能设备实施节能改造，调整能源使用结构(气改电)。截至2024年，累计安装光伏系统11.6MWp，累计完成改造项目年度节能量超17GWh，实现100%绿电使用。

　　南京基地：数字化底座、自动化升级

　　数字平台，精益生产

　　以精益理念为基石，以自动化设备为桥梁，以实时监控为手段，搭建从来料端、工序间到成品仓库的全流程现场管理系统，减少工序间的重复性搬运，现场工单进度、设备利用率、物料状态实时呈现、清晰透明，整体运营效能提升。

　　能源管控，实时决策

　　搭建能源智能管控平台，打造覆盖“采集-分析-优化-反馈”的全链条能源生态。智能监测设备提供能源数据实时监控与可视化，使用3D模型多层级展示工厂能耗数据，并对重点能耗设备进行异常识别与分析。利用历史冰机数据库构建数学模型，根据环境检测温度，自动调节设备的运行时段及流量，优化能源使用效率，实现工厂年度节电达50万度。

　　智能配送，协同高效

　　在中央仓库与产线间，智能配送系统通过调度AGV和智能调度算法，优化物流路径，实现物料的动态配送和工序协同。在产线内部，通过RGV和智能立库技术，保证在制物料的存储和实时管控，降低现场库存面积30%。

　　智能运维，快速响应

　　构建设备故障响应平台，采用本地无线通讯技术，故障维修响应时间降低50%，设备综合利用率提升。同时，智能维修问答系统结合生成式AI模型，利用历史维修数据自动推荐维修策略，提升故障处理效率和精准性。

　　面对新一轮科技革命和产业变革，舍弗勒始终坚持数字化、智能化、绿色化转型发展，大力发展新质生产力，推进数字经济和实体经济深度融合。