2019年的美国密歇根底特律MPT展览中，，格里森公布了其新的硬加工单元(HFC)，可对所有加工中的齿轮进行100%的综合检测。格里森HFC首次将最新的螺旋齿轮磨削与革命性的GRSL滚齿系统以及激光技术集成结合在一起在一个单一的系统最终解决-并解决了大批量齿轮生产中长期存在的随机齿轮检查的挑战。

　　95%的齿轮免检需求

　　在传统的齿轮制造中，只对齿轮进行随机抽检来控制质量。这是由于与实际生产时间相比，需要更长的测量时间和有限的测量能力。在连续展成磨削中，只测量一个或多个工件是很常见的，通常每个砂轮修整周期只测量两个零件。根据修整周期的不同，这相当于大约5%的实际生产数量。为了保证几乎100%的可靠性，统计数据被用来代替验证大多数生产的齿轮。

　　典型的测量特性可以用高斯钟形曲线来表示和统计评估。通过故意缩小实际测量元件的公差，有可能保证符合实际要求的图纸公差有足够高的概率(通常是> 99.99%)。这种方法被广泛应用于机械和工艺能力的研究，并得到了世界范围内的认可。经常作为基准的机床或工艺能力值cmk和cpk通常在1.67以上。统计上，废品率只有0.57 / 100万个制造的零件，但是这意味着只有大约50%的实际预期公差可作为制造公差。

　　更好的方式

　　在当今世界，这是不够的。随着齿轮功率密度的不断增大，其重要性也越来越大噪声行为导致公差越来越紧。很明显,对统计数据的严重依赖为越来越多的齿轮制造商提出了一个重大问题。

　　Gleason的新型GRSL旋转测试设备集成了光学测量技术，减少了测量时间，从而实现在实际生产时间内完成测试，为世界带来了新的可能性。这提供了对所有制造的零件进行100%检验的可能性。最终的结果不需要额外缩小公差，所有制造的零件在生产过程中都能完成100%的检验。

　　不同技术集成于同一系统中

　　因此，HFC提供了显著的附加值，它是一个完全自动化的系统，机器人装载，集成模块的辅助过程，以方便和灵活地满足特定的客户要求。完整的加工过程包括磨齿、清洗、激光打标、测量和零件搬运，在一个可堆叠的菜单系统中。HFC方法可以用在一个闭环系统中，采用一个单一的系统代替许多机床。

　　HFC 100%的检测能力源于新的格里森GRSL分析和复合检测单元，完全融入了这个系统要测试的零件，被加载机器人上的双侧滚动测试装置。在齿轮检查过程中，激光扫描仪被用来测量所有齿轮的特性。可以测量所有相关的信息，轮廓、节距和跳动，如果需要，也可以进行齿长测量。这是为每一轮齿做的，而不是像通常的情况，只对圆周四个轮齿进行检测。

　　测量的齿轮偏差通过一个闭合的校正回路，直接反馈到生产机床的方法。既可实现全自动校正，又可实现相应参数的实时调整。如采用常规测量过程，可能需要45到60分钟进行比对并调整完成。有了HFC的过程检验和闭环，在正在进行的生产过程中，确保最佳质量的所需校正速度要快得多。

　　特性超出公差范围的零件会被自动拒绝。也可以针对个别特征，创建广泛的趋势分析，并执行进一步的齿轮噪声分析。

　　4.0理念的实施

　　该系统除了提供优化工件质量的多种分析选项外，还配备了最新的4.0功能。用于预测维护的Gleason Fingerprint机床分析允许用户将计划的机床可用性保持在峰值水平。

　　格里森的“gTools”刀具管理系统减少了操作人员的错误和刀具磨损，并进行了优化工具的使用。当然HFC配备了最新的格里森配件，包括快速柔性加模块化夹具，它允许在几分钟内转换格里森修整工具。

　　GRSL系统的速度和灵活性

　　GRSL(激光滚动检测系统)首次将复合材料测试与先进的非接触分析激光技术结合在一个系统中。非接触分度、渐开线和导程检测的周期比传统系统快10倍，用于分析圆柱齿轮，从0.4到7.2模数，直径可达250 mm(10英寸)。

　　与常规机床相比，非接触式分度和型材检测速度可提升1600%或更高，同时在同一测试周期内可以同时执行复合测试、分度和齿形检验。该测试系统有更高的柔性，可以进行fko, fHa, Fa, ffa, faHm, Vaf, 等其他参数，分度测试误差包括Fp, fp, Fr和跳动Fu，可以进行检测齿厚、, TCV, T2T, 平均DOP,平均圆周齿厚误差、Fi"和fi"。软件交互界面采用Gleason GAMA和WINROLL相同，采用DIN、ISO、以及AGMA分析系统，易于集成到一个完整的系统或用作独立的机床进行布置。

　　总结

　　HFC确实是一个非常理想的解决方案，在许多行业和应用中，始终如一的高质量是重要的，如生产高精度电驱动齿轮，噪音极小。单系统为快速、高质量的生产配以100%的齿轮检测，长久以来众多客户的梦想，现在已成为现实。