硬化层过浅或过深

　　1.产生原因

　　齿轮材料淬透性过低或过高，含碳量过高或过低

　　对策：

　　1)根据齿轮尺寸大小及技术要求选择适合的淬透性钢材。

　　2)齿轮含碳量应符合GB/T 699—1999、GB/T 3077—1999规定，其成分偏差应符合GB/T 222—2006规定。

　　2.产生原因

　　感应加热频率选择不当，过高或过低，并且在此情况下又没有选择合理的比功率与加热时间，电流透入深度过薄或过深，直接影响了加热层的深浅，导致硬化层深度不符合技术要求。

　　对策：

　　(1)根据淬硬层深度要求合理选择感应加热频率，各种硬化层深度与电流频率的关系热处理生态圈以后会逐渐介绍。

　　(2)当要求硬化层深度大于现有设备频率所能达到的电流透入深度时，在保证表面不过热的条件下，可采用以下方法获得较深的硬化层

　　1)降低比功率，延长加热时间。如果是连续加热淬火，可降低感应器和齿轮之间的相对运动速度

　　2)适当增大齿轮与感应器之间的间隙，延长加热时间，或在同时加热时采用间断加热法，以增加热传导时间

　　3)在感应加热前，齿轮在感应器中先进行预热

　　4)连续加热时，采用双匝或多匝感应器

　　5)齿轮尺寸大，而设备功率不足时，应采用连续顺序加热淬火，使感应器内加热的表面积尽量减小，以提高比功率，并同时采取预热措施

　　3.产生原因

　　感应加热时间过短或过长，对齿轮表面加热温度和加热深度有较大的作用，决定着硬化层深度

　　对策：根据齿轮淬硬层深度要求合理制定感应加热时间

　　4.产生原因

　　单位功率过高或过低，加热时间长短，影响到表面加热温度和加热速度以及材料的奥氏体化温度

　　对策：根据齿轮淬硬层深度要求合理选择单位功率

　　5.产生原因

　　感应器与齿轮的间隙过小或过大，造成加热的深度不同，因此硬化层深度明显不同

　　6.产生原因

　　连续淬火时齿轮(或感应器)移动速度过快或过慢

　　对策：齿轮采用连续淬火方式时，可以通过试验确定合适的移动速度

　　7.产生原因

　　淬火冷却工艺不当，如淬火冷却介质的温度、压力及其成分选择不当

　　对策：改进淬火冷却工艺，提高冷却速度，并采取预热方式

　　硬化层不均原因

　　1.产生原因

　　齿轮在采用同时加热方式时，其放置位置偏心

　　对策：在采用同时加热方式时，齿轮位置应放正

　　2.产生原因

　　感应器的喷水孔不均匀

　　对策：感应器设计与制作时，均应使喷水孔均匀分布，保证淬硬部位能够得到均匀冷却

　　3.产生原因

　　淬火机床的上下顶尖不同心

　　对策：淬火机床的上下顶尖同心度应<0.05mm

　　4.产生原因

　　齿轮原材料内部组织不合格(如出现严重的带状组织、网状碳化物)

　　对策：保证原材料质量，并进行高倍组织等检验;齿轮在感应淬火前，应进行正火或调质处理

　　硬化层深度变化超过要求范围

　　1.产生原因

　　齿轮材料因素。除了含C、Mn量变化外，其他合金元素特别是Mo、Cr等元素影响材料淬透性很大，如果切割齿轮检验发现加热层深度相似，但淬硬性深度变化很大时，可能是材料因素

　　对策：保证原材料质量，检查影响淬透性的化学元素成分，其主要化学成分偏差应符合GB/T 222—1999规定

　　2.产生原因

　　淬火冷却介质压力、流量、液温、浓度均会影响淬硬层深度，必须进行核对

　　对策：严格执行淬火冷却规范。检查淬火冷却介质压力、流量、液温及浓度是否符合要求

　　3.产生原因

　　感应加热电规范有大的变化，连续淬火齿轮托架移动速度有变化

　　对策：检查感应加热电规范变化是否很大，连续淬火齿轮应保证托架移动速度平稳