(一)二手进口设备

　　2005年5月公司从德国买了二台大型立式滚齿机(RF30)和卧式滚齿机，我在参与调试过程中由于没有图纸和说明书，所有电气各级组织改造，机械传动和一些技术参数只能凭借经验“摸着石头过河”边试验边记录，二手机床工装等附件自然不全，我画了图纸，做了大量工装，还把调试过程中下的参数整理成操作说明书和制定了操作规程，让徒弟们一目了然，简易方便地操作机床。“功夫不负有心人”经过工艺、机修等多方面的配合，终于让机床加工出合格的产品，效率比国产机床提高30%，主要发育了当时大型齿轮，花键轴都依靠外协加工，受制于人的局面。

　　(二)齿条

　　2006年公司还没有很多先进数控机床，当时公司接了翻车机项目，其中翻车机齿条是制作难点，齿条是英制尺寸没有办法用滚齿机正常加工，前期公司领导和工艺部门做了大量工作，到滚齿加工时面对工件校正和如何定位等难题，我经过反复研究图纸，利用齿条上孔，按照孔的尺寸做了一个菱形销固定在辅助工装台面上，这样就解决了定位的问题，利用三座标反复测量齿形齿向，慢慢高速辅助工作台，直至齿形齿向符合要求，固定好辅助工作台，这样就解决了工作台校正的问题，再用机床的单分铣齿功能，合理地运用切屑参数，保证了产品的质量，提前完成了生产任务。

　　(三)细长轴类

　　2007年4月公司试制动力定位，其中有一长4.5米直径为φ230花键轴，此轴加工难度在于轴又长又细，主要是要求花键行程为2.8米，由于轴细，机床本身托架无法使用，我就画图纸设计做了一个基座，然后再借用车床的中心架，装在基座上面，就解决了托架问题，但花键为模数6mm，必须分两刀加工，加工好的部分就不能再搭托架，为了解决这个问题，我就做了一个φ246孔为φ230.08，中间铣了宽15mm深4mm槽的圈，套在花键轴上，中心架的轴承正好放在槽里面，圈就不会在轴旋转过程中窜动，就这样解决了加工过程上振刀，光洁度提高了，效率也提高了。在2008年有了之前调试二手设备的经验，经过三个多月的努力，又调试好一台目前公司加工直径最大的德国产的6米3滚齿机。

　　(四)人字齿类

　　2009年公司进入海工市场，其中大型齿轮，大型人字齿轮和非常规的齿轮越来越多，这些产品特点都是直径大，重量重，加工都有一定难度，只能发挥自己的经验和特长，做些辅助工装，改进些操作方法高速合理的切屑参数，才能保证产品的质量和提高工作效率，刚开始加工人字齿较正常是单件加工，人字齿轮是螺旋角大，出刀时间长，当时量大，这样加工方法完不成生产任务，然后就想到把作件齿轮叠加组合起来加工，仔细研究了图纸，利用人字齿圈上面的台阶面做了四个定位块，再做四个“匚“形夹，把三件定位好的齿圈夹好，然后再且螺栓固定好，这样就解决装夹的问题，由于钻孔怕人字齿圈变形，所以在精滚前预钻孔，这样又要求孔与一齿顶对中，为了解决这个问题，考虑到人字齿轮的左右旋配对要求高，在定位前就每组齿轮按顺序敲好钢印，然后以最上面一个齿对中，相对应配对的齿轮也这样加工，然后左1对右1，左2对右2，左3对右3，也就对中问题，这样大大提高了工作效率，节省了时间。2010年，加工5米的内齿圈，做了8个辅助工装，固定好内齿圈，用内齿铣头，单分铣屑，填补了公司加工大直径内齿圈的空白。

　　2012年公司为了进入轧机市场与祥威公司合作，其中轴长4300直径900重18T的人字齿轴加工也是难点也是重点，轴又长又重，特地定做两根可吊20T的尼龙绳，解决了工作平衡起吊上下机床，轴重18T仅靠四爪卡盘夹紧，切屑量又大，肯定担心工件扭动，动用辅助工装，并在工件上面划线做好记号，时刻监控工件是否扭动，而且每次进刀都要先把机床向后退，然后再开到齿轮中心位置进到原来尺寸，看是否在原切屑位置，这样控制了也避免“偏刀“列=现象，人字齿轴左右旋齿轮对中要求非常严格，先划线找出左右旋齿轮的基准点，然后碰刀，慢慢调整确保了基准点在齿的中心位置，普通机床只有凭借自身工作经验和严格的操作方法才能确保工作的对中，才能保质分别是地完成生产任务。