测量齿轮在运转过程中直接产生或传递的实际径向力通常是一个复杂的过程，因为径向力往往是由多种因素共同作用的结果，包括但不限于齿轮制造误差、安装误差、载荷分布不均、轴承间隙、润滑状况以及工作温度变化等。直接测量齿轮在运行中的径向力并不容易，尤其是在动态条件下。

　　然而，我们可以通过间接的方式来评估和计算齿轮的径向力：

　　1. **径向跳动测量**：

　　虽然径向跳动测量不能直接给出径向力的数值，但它可以反映出径向力对齿轮的影响程度。径向跳动测量是检查齿轮在旋转过程中径向方向的位移波动，较大的径向跳动可能意味着较大的径向力或较差的轴承支撑条件。

　　其实简单的径向跳动导致齿轮变成了一个凸轮，假设只有一个凸点，就是一般的标准凸轮，但是一般都是不可能这么简单的。如果有多个凸点，那么就变成了组合凸轮，如果有更多的点，那么就变成了复杂凸轮。如果这些凸点是呈规则排列，比如60度一个。那么分析起来就是就一定规律了。否则只能是分段研究。最后，就变成统计数字了，或者叫做数字逐点测量了。或者说叫做品质检测数据了。

　　凸点会导致对手件齿轮产生弯曲。自身也会弯曲。那么弯曲后，轴就间接变成了挠度计算。然后轴承也会承受非常规受力。

　　分析，计算就是这样进行的。

　　2. **有限元分析(FEA)**：

　　使用专门的CAE软件进行有限元分析，可以模拟齿轮在不同工况下的应力分布和变形，进而预测径向力的大小。输入包括齿轮几何参数、材料属性、装配条件、负载情况等。

　　3. **测试台架实验**：

　　在实验室环境中搭建测试台架，通过加载设备模拟实际工作条件，监测轴承座处的应变或位移传感器数据，结合反向分析计算得到径向力。

　　4. **理论计算**：

　　根据齿轮的动力学模型和齿轮啮合理论，我们能够揭示齿轮在啮合过程中的动态特性。在结合实际工作条件，如转速、扭矩、齿轮质量和配合精度等因素后，理论上可以计算出预期的径向力。这一过程需要我们充分了解齿轮的各项参数，如模数、齿数、压力角等，同时还需要考虑齿轮副的实际工况，如润滑条件、温度变化等。

　　为了获得更为精确的结果，我们还需要建立更为细致的模型。例如，可以考虑齿轮的弹性变形、热变形以及制造误差等因素。这些因素在实际中都会对齿轮的径向力产生影响。通过将这些因素纳入模型中，我们可以得到更为接近实际结果的计算值。

　　值得注意的是，即使有了这些精确的模型和参数，计算出的径向力也仅仅是理论上的预期值。在实际应用中，我们还需要通过实验测试来验证理论的准确性。因此，进行实验测试是必要的步骤，通过实验数据与理论结果的比较，我们可以不断优化模型和提高计算的精度。

　　综上所述，通过综合考虑齿轮的动力学模型、啮合理论以及实际工作条件，并借助精确的边界条件和详细的齿轮参数，我们可以较为准确地计算出齿轮的径向力。这一过程不仅需要理论知识的支持，还需要实验验证的配合，从而确保结果的可靠性和实用性。

　　在实践中，设计阶段常通过严格的计算和仿真手段预估径向力，而在生产后的验收阶段，则更多依赖于上述的间接测量和测试手段来验证齿轮性能是否满足设计要求。