1 引言

　　粉末冶金齿毂的生产工艺是：原料粉(按产品对材料的要求，在铁粉中添加铜粉、镍粉、石墨等原料，使用混料设备和少量的黏结剂、润滑剂，使添加到铁粉中的物质，能在运输、生产过程中能够保持含量相对稳定、均匀。)在精密模具中加压成型后，在专用烧结炉内烧结，使其达到材料的各项技术要求，再经过精整、机加工序，使产品能完全满足图纸的各项要求。

　　2 产品杂质缺陷的宏观分析

　　2.1产品出现的杂质有大有小，有的呈现黑灰色粉团如图1，有的杂质被加工掉，留下原始表面，见图2、3、4。因为在车加工序才被发现，所以，烧结序不用考虑，应该是在压制过程中已经产生了。

　　2.2 从图1、2、3不难看出，杂质在产品中的位置不固定，从质量统计的数据看，同一台设备生产的同一产品，有的批次出现杂质缺陷多，有的批次出现杂质缺陷少;同一设备不同产品、不同牌号粉材生产的产品，出现杂质的数量无规律，是所有生产设备，所有不同牌号的粉材，都生产出杂质的产品，量很少，有时有，有时无，无规律。这说明杂质与压制工序无关，是在混粉过程中生产的。

　　3 对有杂质的齿毂进行理化检验

　　3.1金相组织的检验

　　在夹杂物附近取样做金相，见图5，“1”是孔洞为异常组织，“2”是铁基相，“3”是镍铜富集相，图6是对方框内组织放大的结果，可以看到有明显的半网状组织(异常组织)。

　　3.2显微硬度的检验

　　对齿毂铁基相和镍铜富集相进行显微硬度检验见表1

　　3.3化学成分检验

　　齿毂使用D39粉，其检验结果见表2

　　4 讨论分析

　　4.1找到图6出现的半网状异常组织形成原因是解决问题的关键，通过试验，石墨含量高的条件下可以出现半网状渗碳体，与图6组织一致，这可以推断出石墨偏析是产生杂质的主要物质，经验判断混料工艺有缺陷。

　　4.2在检查混料设备时，未发现异常，轻轻击打混料罐，有少量粉材流出来，其中夹杂着黑灰色粉团，粉团主要是石墨机油和少量微粉组成的，把这些粉压制成实验件，烧结后检验到粉团附近的组织与图6的组织一致，杂质产生的根源终于找到了。经了解，公司混粉工艺中的粘结剂有两种，齿毂产品需要使用微粉蜡，其它产品需要使用机油，在使用机油工艺混粉时，机油必然均匀的附着在混料罐内表面和铁粉表面，因混料罐尖角处经过焊接处理，表面粗糙，为机油吸附密度最低的石墨微、粉蜡提供了条件，这样才能在混料过程中，克服铁粉与罐体产生的摩擦和冲击作用保存下来，因为有石墨微粉蜡的存在，可以吸附更多的机油，机油与微粉蜡互溶，这又增加了机油的黏度，可以吸附更多的石墨，石墨团逐渐长大，直到石墨团被铁粉冲击下来进入混粉，这是杂质产生的根源。

　　5 结论

　　综上所述，混料设备在维修后，未对焊接表面进行抛光处理，这为机油在此吸附石墨提供了有利条件;两种不同物质发生互溶，改变了物质的性质(微粉蜡与机油互溶也增加机油的黏度)，这也为石墨偏析提供有利条件，是产生杂质缺陷的根源。设备维修后必须进行抛光处理;使用专用混料机对应相同的混料工艺，或使用同一种混料工艺，杂质问题是完全可以被解决的。希望本文对其他的粉末技术人员有具有一定的参考价值。