齿轮在当今社会使用越来越多，现在国内齿轮加工的方案也有很多，我们都知道，齿轮加工的方式无非就是以下几种：夹持外圆加工内孔，夹持内孔加工外圆，端面压紧加工外圆或者内孔，双顶尖定心加工外圆;这里我要介绍的是德国瀚柏格公司的一种通用的夹具，它可以解决所有工序的加工;

　　今天我重点介绍一种新的齿轮加工的夹具方案，给大家一个参考。

　　首先来讲一下齿轮的加工工序：毛坯---(OP10)夹持外圆加工内孔端面---(OP20) 反涨内孔加工外圆和另一个端面-----(OP30) 滚齿-----(OP40) 齿轮倒棱----(OP50) 拉花键(插花键)----清洗(油渍)----热处理(表面硬度)----抛丸----(OP90)硬车内孔端面----(OP100)磨齿(珩齿)-----清洗(油渍)----检测(双啮)。

　　我们来看看车床部分的工序方案图一：

　　图一

　　这套夹具在一台机床上通过快速更换夹头和反涨的单元完成齿轮所有工序的加工(包括OP10，OP20， OP90)，他们的特点是：

　　1、更换时间短：全部更换完成只需要2min 以内的时间;

　　2、更换后精度保持不变，小于0.01mm的同轴度;

　　3、同类产品只是更换配件即可快速切换。这种加工方式解决了客户更换夹具时间过长的问题，尤其以打样比较多的情况下使用该夹具。

　　再来看看滚齿，倒棱，磨齿的夹具方案图二;

图二

　　其实现在都使用这种夹具，但是问题在于他们的稳定性，精度以及安装是否方便?

　　说到这里，有人可能产生疑问了?在OP90的加工内孔的工序应该使用节圆夹具夹持工件，为什么会使用夹持外圆的夹具?

　　这要从滚齿的工序开始介绍，首先滚齿工序(齿的粗加工)有两种方式：一种是将齿型滚切留磨削余量，没有加工齿顶;一种是齿和齿顶一次滚切留相同余量。先说第二种加工方式，由于滚齿后齿顶和齿面的余量均匀，所以热处理后齿面的变形程度和齿顶基本一致，这种情况下夹持齿顶和夹持节圆车出的内孔基准基本相同;由于节圆夹具和外圆夹具对比性价比不高，所以会建议使用外圆夹具。第一种加工方式：齿顶没有加工，这种方式会造成齿顶和齿节圆本身同轴度不好，如果使用夹持外圆加工内孔会造成齿节圆和内孔的同轴度不好，磨削的余量不均匀，但是现在的磨削方式是从上向下的磨削，余量大小差别在0.05以内时基本不影响加工的效率。而且我们精磨削余量单边都在0.1mm左右尺寸大于50mm时磨削留余量会大于0.2mm(国标25EQY—19-1999)所以这种全加工的齿轮无论齿顶是否加工，只要后工序需要磨齿或铣齿的都可以使用这种夹持齿顶加工内孔，可以考虑不使用节圆夹具。 为了让这种加工的齿轮加工更加稳定，建议从开始OP30的加工就使用高精度的夹具，这时候保证内外圆的同轴度的精度，后续热处理，滚齿，磨齿他们都可以很容易保证最终产品的精度。

　　另外，现在很多企业的齿轮使用的是粉末冶金的技术，这种结构的齿轮他们基本上不需要加工齿型齿面，有的甚至只是加工内孔和端面，其他的位置都不需要加工，针对这种产品主要看粉末冶金的零件齿顶和齿面的精度，如果齿顶和节圆的精度差的可以考虑用下面的方案夹持节圆，图三

　　这种方案是变更圆柱直径和夹头的直径来夹持不同节圆的零件，粉末冶金材料的齿轮由于齿面不加工，只是加工内孔端面，即可使用这种用节圆保持器的方案。 齿顶不同时更换夹头就可以了。

　　从齿轮的整个加工工序来看，导致齿轮精度不高的原因是把最后一道工序的夹具精度设计的非常高，但是加工出来的产品精度还是无法满足产品的精度，原因是最后一道工序的夹持基准本身的精度就不是很高，所以生产的产品稳定性并不高。要想保证产品的质量稳定和精度，需要在加工的时候确保每道工序的重要性，这也是之前我个人对外企为什么对毛坯加工都很关注，有的甚至做CPK的原因。

　　因为时间原因，稿件准备比较仓促，望业内专家给予指正。同时希望本文能给大家带来一定的帮助。